Construction de moules

La reproduction d'un modèle est toujours obtenue par le biais d'un moule. L'objectif de la prise d'empreinte est d'obtenir un milieu qui se consume avec le moins de résidus possible, comme la cire ou certaines matières plastiques, qui permettront ensuite une reproduction définitive en métal.

Moules en silicone

Lors de la création du moule en silicone, il n'est pas nécessaire d'utiliser de température ou de pression. Il en résulte d'une part une quasi-absence de retrait de la future pièce moulée et d'autre part, il est possible de mouler des matériaux tels que la cire, le plastique, les polymères issus de l'impression 3D, les produits naturels, etc.

Lors de la création, le modèle est coulé dans du silicone liquide et, sous vide, les bulles d'air contenues dans le silicone mélangé sont aspirées. Le processus de durcissement dure plusieurs heures. La séparation du moule s'effectue selon la "technique de découpe" (voir la section Moule en caoutchouc). Les moules en silicone présentent désormais une dureté supérieure à celle des moules en caoutchouc. Cela présente des avantages en termes de couture, de précision de la surface, de stabilité dans les endroits étroits ou les grandes surfaces, ainsi que de durée de vie et de durabilité du moule.

En raison des avantages des moules en silicone que nous venons de décrire, plus de 90 % des empreintes sont aujourd'hui réalisées en silicone dans notre entreprise.

Moules en caoutchouc

Les moules en caoutchouc permettent dans certains cas un meilleur dégagement de l'air lors de l'injection de cire et sont un peu plus extensibles, par exemple pour la reproduction de corps creux.
Pour simplifier, la fabrication de moules en caoutchouc consiste à coller plusieurs couches de caoutchouc l'une sur l'autre, à placer le modèle par-dessus et à placer à nouveau plusieurs couches de caoutchouc par-dessus. Ce "sandwich" est ensuite chauffé à environ 150°C dans une presse métallique.

Le caoutchouc se liquéfie, mais ne peut pas se dilater à l'intérieur de la presse, ce qui crée une pression considérable. La transformation due à la chaleur et à la pression déclenche un processus de déformation et de solidification. La forme de caoutchouc obtenue après le pressage doit maintenant être séparée afin d'extraire le modèle métallique enfermé. En principe, on distingue deux procédés. Si l'on imprègne les surfaces de contact d'un agent de séparation avant le pressage, elles ne se lient pas complètement. Le moule pressé peut donc être déchiré en son milieu (technique de déchirement).

Pour les modèles plus complexes, il est recommandé d'utiliser la "technique de coupe". La technique de coupe consiste à découper un moule à l'aide d'un scalpel chirurgical au niveau de la ligne de séparation du modèle préalablement marquée. Outre la limitation des matériaux du modèle (doivent résister à la chaleur et à la pression - pas de pièces creuses !), le moule en caoutchouc présente l'inconvénient majeur d'un retrait total d'environ 3,5 %, voire de plus de 5 % pour les pièces massives.

Moules en métal

Les moules métalliques sont exclusivement utilisés pour la production de grandes quantités. Cela s'explique par les coûts de fabrication élevés, qui supposent souvent une très grande quantité de commande pour une répartition économique sur les coûts unitaires de la pièce individuelle. En revanche, on obtient une grande précision ainsi que des coûts de production plus faibles pour les pièces moulées brutes, car il est possible de mouler avec des pièces en plastique fabriquées à la machine au lieu de la cire.