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L'introduction du métal dans une cuvette chauffée à plusieurs centaines de degrés se fait généralement par deux procédés différents, la coulée traditionnelle par centrifugation ou la coulée moderne sous vide. Mais dans tous les cas, il faut provoquer un réchauffement et une fusion du matériau à couler.

Pour ce faire, un creuset en graphite ou en céramique résistant à la température est rempli, par exemple, d'un alliage d'or. Le chauffage et la liquéfaction du métal peuvent alors se faire de différentes manières, selon le type d'installation. Dans le cas de la coulée par centrifugation, il s'agit, comme son nom l'indique, d'une centrifugeuse. La cuvette chaude, à l'intérieur de laquelle il y a désormais de la place pour le métal liquide après la fonte de la cire, est placée sur le bras de la centrifugeuse. Lorsque l'on déclenche le processus de centrifugation, le métal fondu s'écoule dans la cuvette, par exemple par basculement, et la centrifugeuse commence immédiatement à tourner. Dans le cas des centrifugeuses chauffées par induction, la bobine descend, le matériau monte sous l'effet de l'accélération du bras de rotation et est projeté dans la cuvette horizontale par une ouverture latérale du creuset.

Lors de la coulée sous vide, qui est pratiquée dans notre entreprise depuis de très nombreuses années, on travaille avec des creusets qui présentent une ouverture au fond. Celle-ci est fermée hermétiquement par une tige de fermeture pendant le processus de fusion. La cuvette à remplir est alors placée sous ce trou dans ce que l'on appelle le tonneau. En soulevant la tige de fermeture lorsque la température de coulée est atteinte, le creuset s'ouvre et la masse fondue chaude peut alors pénétrer dans la cuvette. De même que dans la coulée par centrifugation, la rotation permet d'accélérer le jet de métal et, globalement, de compacter le métal, d'autres forces sont également nécessaires. Dans le cas de la coulée sous vide, le métal en fusion est pour ainsi dire aspiré dans la cuvette par un vide préalablement créé. Il est possible d'obtenir un compactage supplémentaire en pressant la fonte hors de la chambre de fusion avec une surpression ou en la faisant vibrer.

Le processus de coulée proprement dit comporte de nombreuses sources d'erreur. Pour n'en citer que deux, citons les pores de gaz et les pores de solidification dans la pièce moulée finie. Les pores de gaz se forment en raison de la grande solubilité des gaz dans la masse fondue à l'état liquide. Les pores de solidification, en revanche, se forment lors du refroidissement de la fonte chaude dans la cuvette. Si les conditions de refroidissement ne sont pas optimales en raison d'une température de coulée ou de cuvette mal choisie ou, par exemple, d'une mauvaise technique de coulée, le défaut en question se produit. La qualité des alliages, des revêtements et des autres matières auxiliaires et consommables utilisés est également importante. L'ensemble des défauts est si vaste et si complexe qu'il peut faire l'objet de longs exposés scientifiques, de séminaires et de livres.